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1. Introducción

El aire comprimido es una fuente de energía auxiliar fundamental en la industria cervecera y de bebidas. Se utiliza en una amplia gama de aplicaciones como automatización de válvulas, accionamiento de cilindros neumáticos, limpieza de cereales, aireación de mosto o levaduras (en el caso del aire estéril), y transporte neumático de sólidos. Su generación, tratamiento y distribución adecuados son clave para la eficiencia, la calidad del producto y la seguridad del proceso.

Existen dos tipos principales de compresores: lubrificados con aceite y oil-free (sin aceite).

En la industria cervecera, se prefiere el uso de compresores oil-free, ya que eliminan el riesgo de contaminación por aceite en el aire comprimido que puede entrar en contacto directo o indirecto con el producto o las superficies higiénicas. Esto es especialmente importante en áreas como el envasado, instrumentación y control, y sistemas CIP.

Por otro lado, los compresores lubricados con aceite requieren sistemas de filtración más complejos para asegurar la eliminación total de trazas de aceite, y su uso está más limitado a aplicaciones sin contacto con producto.

2. Principios de Generación

2.1. Compresores

Los compresores son equipos encargados de aumentar la presión del aire ambiente hasta un nivel útil para las aplicaciones industriales. Los tipos más comunes incluyen:

• Compresores de tornillo rotativo (los más usados en cervecerías medianas y grandes): Eficientes, para trabajo continuo, bajo mantenimiento.
• Compresores de pistón: Adecuados para pequeñas capacidades o uso intermitente.
• Compresores centrífugos: Para grandes volúmenes y procesos continuos en plantas de gran escala.

2.2. Etapas de compresión

Los compresores pueden ser:

• Monofásicos: Para presiones hasta ~7 bar.
• Multietapa: Permiten alcanzar presiones más altas con mayor eficiencia energética y menor calentamiento del aire.

3. Condiciones del aire aspirado

La calidad del aire de entrada afecta la eficiencia y vida útil del compresor:

• Debe instalarse una toma de aire en zona limpia, lejos de fuentes de calor, vapor, gases agresivos o polvo.
• El aire aspirado es comprimido y, como resultado, se calienta y condensa la humedad que contiene.

4. Tratamiento del aire comprimido

Una vez generado, el aire comprimido contiene contaminantes (agua, aceite, partículas) que deben eliminarse para proteger los equipos y procesos:

4.1. Separación de Condensado

• Separadores ciclónicos: Eliminan agua líquida tras la compresión.
• Purgadores automáticos: Evitan acumulación de agua en líneas.

4.2. Enfriadores y secadores

• Enfriador posterior (aftercooler): Reduce temperatura del aire a aprox. 35-40 °C.
• Secador por refrigeración: Para puntos de rocío hasta +3 °C.
• Secador por adsorción: Para aire muy seco (punto de rocío hasta -40 °C), usado en aire estéril o para instrumentos sensibles.

4.3. Filtración

• Prefiltros de partículas (hasta 1 µm).
• Filtros coalescentes: Eliminan aceite y microgotas (<0.01 µm).
• Filtros de carbón activado: Eliminan olores y vapores de aceite.
• Filtros estériles: Para aplicaciones en contacto con producto (aireación del mosto, levaduras, etc.).

5. Almacenamiento y distribución

5.1. Tanques de aire

• Tanques pulmón: Amortiguan variaciones de presión y permiten apagado temporario del compresor.
• Presión de trabajo típica: 7 a 10 bar, dependiendo del sistema.

5.2. Red de distribución

• Diseño en anillo cerrado para asegurar presión constante en toda la planta.
• Pendiente de 1-2% hacia los puntos de drenaje.
• Materiales recomendados: acero inoxidable.
• Separar redes de aire de uso general de las de aire estéril o de instrumentos.

6. Control y gestión energética

• Utilizar variadores de velocidad (VSD) para ajustar el rendimiento del compresor a la demanda.
• Medir caudal, presión y consumo energético para detectar fugas y optimizar eficiencia.
• Mantener la presión lo más baja posible dentro del rango funcional para reducir consumo energético (cada bar adicional incrementa ~7% el consumo de energía).

7. Mantenimiento y seguridad

• Revisar filtros y purgadores periódicamente.
• Drenar manual o automáticamente los tanques y filtros.
• Controlar la temperatura de trabajo del compresor.
• Garantizar correcta ventilación del local del compresor.
• Mantener registros de mantenimiento preventivo.

8. Aplicaciones del aire comprimido en la cervecería