Equipos principales

• Despaletizador de Kegs vacíos
• Máquina lavadora de Kegs
  • Prelavado
  • Lavado con soda cáustica
  • Enjuague con agua caliente
  • Enjuague final con agua desmineralizada o tratada
• Llenadora de Kegs (puede ser monobloque con lavado y llenado)
• Sistema de presurización con CO₂ o mezcla CO₂/N₂
• Detector de fugas y verificador de peso
• Paletizador de Kegs llenos
• Tanques pulmón de cerveza filtrada
• Análisis en línea (opcional): O₂ disuelto, CO₂, temperatura

Proceso paso a paso

1. Recepción de Kegs vacíos
   Los Kegs retornables son inspeccionados visualmente y separados si presentan daños evidentes.
2. Lavado interno y externo
   Se realiza un ciclo automático de lavado que incluye:
   • Prelavado con agua recuperada
   • Lavado cáustico a alta temperatura (2-3% NaOH a 80–85°C)
   • Enjuague intermedio
   • Sanitización con agua caliente (85–95°C) o vapor
   • Purga final con CO₂ para evitar oxidación
3. Llenado
   • Los Kegs se presurizan previamente con CO₂ o mezcla CO₂/N₂
   • El llenado se realiza por presión diferencial desde el tanque pulmón
   • Se controla volumen, presión, temperatura y tiempo de llenado
4. Verificación
   • Se verifica el peso total para garantizar el volumen llenado
   • Opcionalmente se realiza una detección de fugas y de presión interna
5. Almacenamiento y expedición
   • Los Kegs llenos se almacenan a baja temperatura
   • Se rotulan con lote, fecha de producción y de caducidad

Parámetros de control

Limpieza (CIP)

• Limpieza de la línea de cerveza y de los circuitos de llenado se realiza en paralelo con la CIP general de bodega.
• Frecuencia:
  • Limpieza diaria o después de cada lote
  • Limpieza semanal profunda de llenadora y válvulas

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Tipos de latas utilizadas en la industria cervecera

• Latas de aluminio estándar o en menor medida de acero (Hojalata): 250 ml, 330 ml, 355 ml, 440 ml, 500 ml.
• Latas “slim” y “sleek”.
• Espesor, tratamiento interno (resinas epóxicas sin BPA), características del revestimiento.

Requisitos previos antes del llenado

• Nivel de carbonatación objetivo.
• Temperatura de llenado (generalmente 0–2 °C).
• Preparación de latas (enjuague, inspección automática).

Llenado de latas

El llenado se efectúa utilizando una llenadora isobárica, que mantiene la presión constante para evitar la formación de espuma y la pérdida de carbonatación. A diferencia del embotellado, en el enlatado no se inyecta agua estéril a alta presión para generar espuma. En su lugar, se realiza un barrido con CO₂ antes del cierre para desplazar el oxígeno en el espacio de cabeza, minimizando la oxidación del producto.

Tipos de llenadoras isobáricas

• Llenadoras por contrapresión (isobáricas) para latas.
• Llenadoras al vacío (más raras, pero usadas en líneas simples).
• Sistemas “inline” vs. “rotativos”.

Proceso de llenado paso a paso

• Purga con CO₂.
• Llenado isobárico (presión, tiempo, caudal, control de espuma).
• Nivelado final.
• Sobrellenado y tolerancias de llenado.

Cerrado de la lata (seamer o cerradora)

• Componentes de la cerradora: chuck, rollos 1° y 2°.
• Material de la tapa (aluminio con anillo stay-on-tab).
• Parámetros críticos de cerrado: altura, presión de los rollos, perfil del doblez.
• Inspección de cierre: destripado, medición de gancho, embutido, espacio de gancho (con comparadores o visión artificial).
• Pruebas de hermeticidad (baño de agua, presión interna, rayos X o inspección por vacío).

Lavado exterior y secado

• Lavado externo de latas (principalmente para eliminar restos de cerveza).
• Secado con sopladores de aire o túneles de secado antes de la codificación.

Codificación e impresión

• Fecha de producción y vencimiento.
• Lote y hora.
• Sistemas de codificación: InkJet, láser, impresión directa en el fondo o lateral.
• Normativas para trazabilidad.

Empaque final

• Agrupación automática (Snap-on, Hi-cone, cartón, film retráctil).
• Cajas de cartón: bandejas, cajas completas, cajas con manija.
• Paletización: patrones de apilado, separación con interláminas, encintado o flejado.

Control de calidad en el envasado

• Peso total y volumen lleno (control gravimétrico o por rayos gamma).
• Análisis de oxígeno disuelto (DO) y total (TPO).
• CO₂, presión, pH, turbidez.
• Integridad del cierre.
• Pruebas microbiológicas en muestras.

Limpieza (CIP) de las líneas de envasado

• Igual que en todas la líneas de envasado, la linea deve constar con una unidad CIP.
• Secuencia típica: agua, solución cáustica, enjuague, ácido (si se requiere), enjuague final.
• Válvulas de desvío, sondas de conductividad, recuperación de soluciones.

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En las líneas de envasado de botellas retornables, las cajas plásticas que contienen botellas vacías se descargan automáticamente mediante una despaletizadora de cajas, la cual transfiere las cajas a un sistema de cintas transportadoras hacia la desencajonadora.

Para botellas de un solo uso, se emplea una despaletizadora de botellas vacías, que extrae las botellas nuevas del palet y las posiciona en la cinta transportadora para su posterior enjuague (rinsing).

En ambos casos, las despaletizadoras utilizan sistemas de empuje, vacío o agarre mecánico, dependiendo del diseño y la velocidad de la línea.

Adicionalmente, las cajas con botellas retornables suelen pasar por un prelavado de cajas, donde se eliminan residuos gruesos utilizando agua recuperada de la lavadora de botellas, optimizando así el consumo de recursos.

Desencajonado

Las desencajonadoras automáticas separan las botellas de las cajas plásticas retornables. Las cajas vacías se dirigen a la lavadora de cajas, mientras que las botellas se transportan hacia la lavadora de botellas.

Este proceso es exclusivo para líneas de botellas retornables y puede realizarse mediante sistemas de agarre mecánico, vacío o pinzas, según el diseño de la máquina.

Lavado de cajas

Las cajas plásticas retornables se limpian en un túnel de lavado automatizado, que emplea agua a alta presión para eliminar suciedad y residuos, preparándolas para su reutilización.

El sistema suele incluir etapas de prelavado, lavado principal y enjuague, utilizando agua recuperada del proceso de lavado de botellas para mejorar la eficiencia hídrica.

Lavado de botellas

El lavado de botellas aplica exclusivamente a botellas retornables, las cuales deben ser sometidas a un proceso riguroso de limpieza para garantizar la eliminación de residuos orgánicos, microorganismos y suciedad. Este proceso generalmente incluye el uso de lavadoras automáticas con baños de sosa cáustica caliente, enjuagues con agua caliente y enjuagues finales con agua potable o tratada, asegurando que las botellas estén perfectamente limpias antes del llenado.

Las botellas se someten a un proceso de limpieza intensivo en una lavadora de botellas, que consta de varias etapas:

• Prelavado: Eliminación de residuos superficiales con agua a presión.
• Lavado principal: Inmersión en soluciones de sosa cáustica a temperaturas elevadas para eliminar etiquetas y residuos orgánicos.
• Enjuague: Uso de agua caliente y fría para eliminar residuos de detergente y preparar las botellas para el llenado.

Existen dos configuraciones principales de lavadoras:

• De doble terminación: Las botellas sucias ingresan por un extremo y las limpias salen por el opuesto.
• De terminación única: Las botellas ingresan y salen por el mismo extremo, con un diseño que permite la entrada por la parte inferior y la salida por la superior, optimizando el espacio y el flujo de trabajo.

En el caso de botellas no retornables, no se realiza lavado, sino un enjuague (rinsing) con agua estéril, normalmente utilizando equipos automáticos de inyección y drenaje que garantizan una limpieza interna sin comprometer la esterilidad del envase.

Inspección de botellas vacías

Después del lavado, las botellas pasan por un sistema de inspección electrónica que verifica:

• Integridad física: Detección de grietas, roturas o deformaciones.
• Limpieza: Identificación de residuos o contaminantes internos y externos.
• Presencia de cuerpos extraños: Detección de objetos no deseados en el interior de las botellas.

Las botellas que no cumplen con los estándares de calidad son automáticamente rechazadas y retiradas de la línea.

Llenado

Las botellas limpias y aprobadas se llenan con cerveza utilizando una llenadora isobárica, que mantiene una presión constante para evitar la formación de espuma y la pérdida de carbonatación.

El proceso de llenado incluye:

• Evacuación: Eliminación del aire en la botella mediante vacío.
• Presurización: Inyección de CO₂ para igualar la presión interna con la del tanque de cerveza.
• Llenado: Introducción de la cerveza a temperaturas entre 2 y 3 °C.
• Despresurización: Liberación controlada de la presión para evitar la formación de espuma.

Antes del taponado, se aplica un chorro de agua estéril caliente en el cuello de la botella para generar espuma que expulsa el aire residual, minimizando la oxidación.

Taponado

Inmediatamente después del llenado, las botellas se sellan principalmente con tapones corona metálicos utilizando una taponadora automática.

Esta máquina, generalmente integrada con la llenadora en un sistema monobloque, garantiza un sellado hermético que preserva la calidad y la carbonatación de la cerveza.

Inspección de llenado y metales

Las botellas llenas y tapadas pasan por sistemas de inspección automatizada que verifican:

• Nivel de llenado: Asegura que cada botella contiene el volumen correcto de producto.
• Colocación del tapón: Confirma que el tapón está colocado.
• Detección de metales: Identifica la presencia de contaminantes metálicos en el producto.

Las botellas que no cumplen con los criterios establecidos son rechazadas automáticamente.

Pasteurización

Las botellas se someten a un proceso de pasteurización en túnel, donde se aplican chorros de agua a diferentes temperaturas para elevar la temperatura de la cerveza a aproximadamente 62–63 °C durante un tiempo determinado, seguido de un enfriamiento controlado.

Este proceso elimina microorganismos y estabiliza microbiológicamente la cerveza, prolongando su vida útil sin afectar significativamente su sabor.

Etiquetado

Después de la pasteurización, las botellas se etiquetan con información relevante como marca, tipo de cerveza, contenido alcohólico y datos legales.

Este proceso se realiza mediante etiquetadoras automáticas que garantizan la correcta aplicación de las etiquetas.

En el caso de botellas serigrafiadas, este paso es omitido.

Marcado de fecha y lote

A la salida de la etiquetadora, se imprime en cada botella la fecha de producción, fecha de caducidad y el número de lote utilizando sistemas de marcado por inyección de tinta o láser, asegurando la trazabilidad del producto.

Encajonado

Las botellas etiquetadas se colocan nuevamente en cajas, ya sean las mismas retornables previamente lavadas o cajas nuevas para botellas no retornables.

Este proceso se realiza mediante encajonadoras automáticas, que organizan las botellas en las cajas de forma eficiente y precisa.

Paletizado

Finalmente, las cajas llenas se organizan en palets utilizando sistemas de paletizado automático, preparándolas para su almacenamiento y distribución.

Estos sistemas pueden incluir robots paletizadores y envolvedoras de palets para asegurar la estabilidad de la carga durante el transporte.

Transporte Interno

Entre todas estas etapas, las botellas y cajas son transportadas mediante una red de cintas transportadoras automatizadas, que garantizan un flujo continuo y sincronizado en la línea de producción.

Estas cintas están diseñadas para adaptarse a diferentes formatos y velocidades, optimizando la eficiencia del proceso de embotellado.

Limpieza (CIP) de las líneas de envasado

• Igual que en todas la líneas de envasado, la linea deve constar con una unidad CIP.
• Secuencia típica: agua, solución cáustica, enjuague, ácido (si se requiere), enjuague final.
• Válvulas de desvío, sondas de conductividad, recuperación de soluciones.

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