El control de calidad en una cervecería es fundamental para garantizar la consistencia, seguridad y características sensoriales del producto final. Abarca todas las etapas del proceso, desde el análisis de materias primas hasta la evaluación de la cerveza terminada, incluyendo también aguas de proceso, utilidades e insumos auxiliares.

2. Control de calidad del agua

2.1 Aguas de proceso

El agua utilizada en el proceso cervecero debe cumplir parámetros estrictos para no interferir en las reacciones bioquímicas ni alterar el perfil sensorial de la cerveza. Los principales análisis incluyen:

• pH
• Oxígeno disuelto
• Conductividad
• Alcalinidad
• Dureza cálcica, magnésica y total
• Sulfatos, cloruros, fosfatos, nitratos y sulfitos
• Sílice
• Hierro
• Aceites en agua
• Dióxido de cloro residual
• Demanda química de oxígeno (DQO)
• Demanda bioquímica de oxígeno (DBO)
• Degustación sensorial del agua

2.2 Aguas residuales

El monitoreo de aguas residuales es clave para cumplir con normativas ambientales. Los análisis más comunes son:

• pH y alcalinidad
• DBO y DQO
• Nitrógeno orgánico
• Fósforo total
• Sólidos totales (ST)
• Sólidos disueltos totales (TDS)
• Sólidos suspendidos totales (SST)
• Sólidos fijos y volátiles
• Oxígeno disuelto

3. Control de insumos de producción

3.1 Ácidos y álcalis

• Pureza y concentración de ácidos (HCl, H₂SO₄, etc.)
• Metales pesados en ácidos
• Pureza y concentración de NaOH
• Metales pesados en NaOH

3.2 Coadyuvantes y adsorbentes

• Pureza y contenido metálico en cloruro de calcio
• Hierro, humedad, pH y sedimento en tierra diatomea
• Pureza y metales pesados en metabisulfito de sodio (NaMS)
• Hierro en NaMS

4. Control de utilidades

• Adsorción de fenol y valor de yodo en carbón activado
• Capacidad total de resinas catiónicas y aniónicas
• Retención de humedad en resinas
• Concentración de alcohol en sala de máquinas (seguridad)

5. Casa de fabricación – Brewhouse

Principales parámetros a controlar:

• pH en maceración y mosto de cocción
• Sacarificación y viscosidad del mosto
• Extracto del mosto
• Aminonitrógeno y proteínas
• α-ácidos e iso-α-ácidos
• Color, turbidez y trub del mosto
• Sólidos centrifugables y sólidos en mosto “paila llena”
• Grado de fermentación final a la salida del enfriador
• Afrecho de cocimiento
• Muestreo de mosto

6. Cerveza en fermentación

• Turbidez
• Amargor
• Color (espectrofotometría)
• Concentración de levadura
• pH
• Extracto original y aparente

7. Cerveza terminada

• Densidad y extracto original (método de destilación o velocidad de sonido)
• Grado de fermentación final
• Carbonatación
• pH
• Color
• Amargor
• α-ácidos e iso-α-ácidos
• Estabilidad físico-química y estabilidad de espuma
• Turbidez
• Hierro y dióxido de azufre (SO₂)

8. Levadura

• Concentración de levadura a dosificar
• pH de la levadura

9. Microbiología

9.1 Agua

• Conteo total (medio PCR)
• Coliformes totales y fecales (medio Endo)

9.2 Mosto

• Estabilidad microbiológica (encubado 48 h, observación de gas, olor y turbidez)

9.3 Levadura

• Bacterias ácido-lácticas (medio MRS)
• Otras bacterias (medio WLD)
• Levaduras salvajes

9.4 Cerveza en fermentación

• Igual a levadura

9.5 Cerveza final

• Conteo total (medio WLN)
• Bacterias ácido-lácticas, (WLD)
• Levaduras salvajes

9.6 Aire y CO₂

• Conteo total (medio WLN)

10. Análisis sensorial

• Degustación de agua en todas las etapas del proceso.
• Degustación de mosto y cerveza en todas sus etapas
• Degustación de cerveza en contacto con juntas (compatibilidad materiales-producto)

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FSSC 22000 (Sistema de certificación de seguridad alimentaria)

La norma FSSC 22000 se basa en la ISO 22000, pero incluye requisitos adicionales específicos que la hacen más robusta y aplicable a ciertos sectores de la industria alimentaria. Aquí están algunos de los requisitos adicionales clave que FSSC 22000 incluye y que no se encuentran en ISO 22000:

1. Programa de prerrequisitos (PRP): FSSC 22000 requiere un PRP más detallado para controlar y monitorear las condiciones operativas en las plantas de procesamiento de alimentos. Esto incluye procedimientos específicos para cada sector industrial.
2. Gestión de servicios y materiales adquiridos: La norma FSSC 22000 tiene criterios específicos para la gestión de servicios y materiales comprados, incluyendo el uso de empaques reciclados y el control de la cadena de suministro.
3. Protección alimentaria y reducción del fraude alimentario: FSSC 22000 incluye evaluaciones de amenazas y planes de mitigación para proteger contra la adulteración intencional de alimentos.
4. Gestión de alérgenos: Hay requisitos específicos para la gestión de alérgenos para prevenir la contaminación cruzada y proteger a los consumidores sensibles.
5. Monitoreo ambiental: FSSC 22000 exige programas de monitoreo ambiental más frecuentes y basados en datos para evaluar y ajustar las medidas de control en las instalaciones.
6. Cultura de seguridad y calidad alimentaria: La norma requiere la implementación de una cultura de seguridad y calidad alimentaria que incluya comunicación abierta, capacitación continua y mecanismos para recibir retroalimentación de los empleados.

¿Por qué algunas organizaciones no aceptan solo ISO 22000?

La razón principal por la que algunas organizaciones no aceptan solo ISO 22000 como un sistema de gestión de seguridad alimentaria es porque ISO 22000 no está reconocida por la Iniciativa Global de Seguridad Alimentaria (GFSI). GFSI es un programa internacional que reconoce y aprueba diversas normas de seguridad alimentaria para garantizar un nivel alto de seguridad alimentaria a nivel global. FSSC 22000 está alineada y reconocida por GFSI, lo que proporciona una mayor credibilidad y reconocimiento internacional.

Además, FSSC 22000 incorpora requisitos sectoriales específicos y programas de prerrequisitos más detallados que son esenciales para cumplir con las expectativas de los consumidores, organismos reguladores y otras partes interesadas en la cadena de suministro alimentario.

Estos elementos adicionales y la alineación con GFSI hacen que FSSC 22000 sea una opción más integral y preferida para muchas organizaciones que buscan una certificación de seguridad alimentaria más rigurosa y reconocida a nivel global.

HACCP (Análisis de peligros y puntos críticos de control)

HACCP es un enfoque sistemático y preventivo para la gestión de la seguridad alimentaria. Este sistema está diseñado para identificar, evaluar y controlar los peligros significativos para la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena de producción. El sistema HACCP se basa en los siguientes principios:

• Análisis de peligros: Identificación y evaluación de peligros potenciales (biológicos, químicos y físicos).
• Puntos críticos de control (PCC): Determinación de los puntos en el proceso donde se pueden aplicar controles.
• Límites críticos: Establecimiento de criterios que deben cumplirse para asegurar que cada PCC esté bajo control.
• Monitoreo: Procedimientos para monitorear los PCC.
• Acciones correctivas: Acciones a tomar cuando el monitoreo indica que un PCC no está bajo control.
• Verificación: Procedimientos para verificar que el sistema HACCP está funcionando de manera efectiva.
• Documentación y registro: Mantenimiento de registros precisos y detallados de todas las actividades y procedimientos relacionados con el sistema HACCP.

5S

5S es una metodología japonesa para la gestión y organización del lugar de trabajo, que se basa en cinco principios:

• Seiri (Clasificar): Eliminar lo innecesario.
• Seiton (Ordenar): Organizar los elementos necesarios.
• Seiso (Limpiar): Mantener limpio el entorno.
• Seiketsu (Estandarizar): Estandarizar procesos y prácticas.
• Shitsuke (Sostener): Mantener y mejorar continuamente.

Lean Management

Lean Management es una filosofía de gestión que se originó en el Sistema de Producción de Toyota y se centra en la eliminación de desperdicios (muda) y la mejora continua para crear más valor para el cliente utilizando menos recursos. En la industria cervecera, la implementación de Lean Management puede llevar a una producción más eficiente, con menos desperdicio de materia prima y mejor uso de los recursos.

Principios Clave de Lean Management:

• Identificar el valor: Determinar lo que el cliente considera valioso en el producto. En la industria cervecera, esto podría ser la calidad, el sabor, la frescura, etc.
• Mapear la cadena de valor: Analizar cada paso del proceso de producción para identificar actividades que añaden valor y eliminar las que no lo hacen.
• Crear flujo continuo: Organizar los procesos de producción de manera que el producto fluya sin interrupciones desde la materia prima hasta el producto terminado.
• Establecer el sistema Pull: Producir solo lo que se necesita cuando se necesita, en lugar de producir en exceso. Esto se logra mediante sistemas como Just-in-Time (JIT).
• Buscar la Perfección: Fomentar una cultura de mejora continua donde se buscan constantemente formas de mejorar el proceso y reducir el desperdicio.

Herramientas y técnicas de Lean Management:

• Just-in-Time (JIT): Producción y entrega de productos en el momento justo, minimizando inventarios y reduciendo costos.
• Kanban: Sistema visual de tarjetas que controla el flujo de trabajo y los niveles de inventario en el proceso de producción.
• 5S: Metodología de organización del lugar de trabajo que mejora la eficiencia y la seguridad.
• Value Stream Mapping (VSM): Técnica para mapear y analizar los flujos de materiales y de información en el proceso de producción.

Kaizen

Kaizen es una filosofía japonesa de mejora continua que involucra a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de línea, en la búsqueda de pequeñas y constantes mejoras en los procesos. En la industria cervecera, Kaizen puede llevar a mejoras significativas en la calidad del producto, la eficiencia operativa y la satisfacción del cliente.

Principios clave de Kaizen:

• Mejora continua: Buscar constantemente formas de mejorar los procesos, productos y servicios.
• Enfoque en las personas: Involucrar a todos los empleados en el proceso de mejora, aprovechando su conocimiento y experiencia.
• Pensamiento sistémico: Considerar el impacto de los cambios en todo el sistema, no solo en partes aisladas.
• Eliminación de desperdicios: Identificar y eliminar cualquier actividad que no añada valor al producto o servicio.
• Estándares elevados: Mantener altos estándares de calidad y mejorar continuamente estos estándares.

Herramientas y técnicas de Kaizen:

• Eventos Kaizen: Talleres de mejora intensivos y de corta duración que abordan problemas específicos.
• Círculos de calidad: Grupos pequeños de empleados que se reúnen regularmente para identificar y resolver problemas relacionados con su trabajo.
• Análisis de causa Raíz (5 Porqués): Técnica para identificar las causas subyacentes de un problema preguntando repetidamente \”¿Por qué?\” hasta llegar a la raíz del problema.
• Poka-Yoke: Dispositivos o procedimientos que ayudan a prevenir errores humanos en el proceso de producción.

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La Organización Internacional de Normalización, conocida como ISO (International Organization for Standardization), fue fundada el 23 de febrero de 1947. La creación de ISO se debió a la necesidad de establecer estándares internacionales que facilitaran el comercio y la cooperación técnica entre diferentes países y sectores industriales.

Antecedentes y necesidad

Antes de la creación de ISO, existían diversas organizaciones nacionales e internacionales que desarrollaban normas y estándares, pero la falta de coordinación y unificación dificultaba el comercio internacional y la cooperación técnica. Durante la Segunda Guerra Mundial, se hizo evidente la necesidad de un organismo internacional que pudiera establecer estándares globales para promover la eficiencia y la interoperabilidad de productos y servicios.

Fundación de ISO

ISO fue fundada durante una conferencia internacional celebrada en Londres, Reino Unido, en 1946. En esta conferencia, delegados de 25 países decidieron crear una nueva organización internacional dedicada a facilitar la coordinación y unificación de normas industriales y comerciales a nivel mundial.

El objetivo principal de ISO es promover el desarrollo de la estandarización y actividades relacionadas en el mundo, con vistas a facilitar el intercambio internacional de bienes y servicios, y a desarrollar la cooperación en las esferas intelectual, científica, tecnológica y económica.

Primeras actividades de ISO

Al inicio, ISO se concentró en establecer estándares técnicos y específicos para diferentes industrias y sectores. Algunas de las primeras áreas abordadas por ISO incluyeron tamaños de papel, roscas de tornillos y componentes eléctricos. Estas normas iniciales ayudaron a establecer un lenguaje común y una base para la interoperabilidad en la manufactura y el comercio.

Historia de la creación y evolución de las Normas ISO de gestión

Aunque la serie ISO 9000 no fue la primera norma de gestión creada, su publicación en 1987 marcó un hito importante en la estandarización de los sistemas de gestión de la calidad a nivel global. Anteriormente, ya existían normas y sistemas que abordaban aspectos de la gestión y la calidad en diversas industrias, como la norma MIL-Q-9858 y BS 5750. La estructura y el enfoque de ISO 9000 han influido en el desarrollo de muchas otras normas de gestión que hoy en día son fundamentales para diversas organizaciones e industrias.

La primera herramienta de gestión creada bajo el paraguas de la ISO fue la serie ISO 9000. Desde su creación, estas normas han evolucionado y dado lugar a otras,  compartiendo una estructura común basada en la Estructura de Alto Nivel (HLS), aunque con diferencias en los subpuntos a partir del punto 7, que son más específicos del contexto de cada norma.

Implementar estas normas es una decisión estratégica para cualquier organización, ya que mejora su desempeño global y le permite demostrar conformidad con los requisitos de sistemas de gestión de la calidad, ambiental, de la inocuidad de los alimentos y de la seguridad y salud en el trabajo. Dado que es una decisión estratégica, el compromiso de la alta gerencia y de todos los departamentos de la organización es crucial.

ISO 9000 Series

• 1987: Publicación de la primera versión de la serie ISO 9000, incluyendo ISO 9001, ISO 9002 e ISO 9003. Estas normas se desarrollaron a partir de la norma británica BS 5750 y se centraban en los sistemas de gestión de la calidad.
• 1994: Revisión de la serie ISO 9000 para clarificar y actualizar los requisitos.
• 2000: Importante revisión de la serie ISO 9000, donde ISO 9001 se convirtió en la única norma de la serie que contiene requisitos. ISO 9002 e ISO 9003 fueron retiradas.
• 2008: Otra revisión de ISO 9001 para mejorar la claridad y la consistencia con otras normas de gestión.
• 2015: Publicación de una revisión significativa de ISO 9001, incorporando la estructura de alto nivel (HLS) común a todas las normas de gestión ISO.

ISO 14000 Series

• 1996: Publicación de la primera versión de ISO 14001, que establece los requisitos para un sistema de gestión ambiental. Esta serie se desarrolló para ayudar a las organizaciones a minimizar los impactos negativos de sus operaciones en el medio ambiente y a cumplir con las leyes y regulaciones ambientales.
• 2004: Revisión de ISO 14001 para alinearla mejor con ISO 9001.
• 2015: Importante revisión de ISO 14001, también adoptando la estructura de alto nivel (HLS) para facilitar la integración con otras normas de gestión.

ISO 22000 Series

• 2005: Publicación de la primera versión de ISO 22000, que establece los requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos.
• 2018: Revisión significativa de ISO 22000, también adoptando la estructura de alto nivel (HLS) para facilitar la integración con otras normas de gestión.

ISO 45000 Series

• 1999: Publicación de OHSAS 18001, una especificación para sistemas de gestión de la salud y seguridad ocupacional que servía como precursor de la norma ISO 45001.
• 2018: Publicación de ISO 45001, que reemplaza a OHSAS 18001. ISO 45001 establece los requisitos para un sistema de gestión de la salud y seguridad ocupacional y se basa en la estructura de alto nivel (HLS) común a las normas de gestión ISO.

Estructura de las normas ISO de gestión mas utilizadas en las cervecerías

El índice es un excelente punto de partida para entender la estructura de las normas y su comparación. Hemos preparado una tabla para mostrar que la estructura es igual para las cuatro normas ISO discutidas. Pare esto hemos dividido las Normas en tres secciones:

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En el contexto de la industria cervecera, la implementación de normas de gestión no solo garantiza la calidad del producto, sino que también mejora la eficiencia operativa, asegura el cumplimiento regulatorio y promueve la sostenibilidad ambiental. Las normas de gestión proporcionan un marco estructurado que permite a las cervecerías mantener un alto nivel de control sobre todos los aspectos de la producción.

A continuación, se presentan algunas de las normas de gestión más importantes y ampliamente utilizadas en la industria cervecera:

NORMAS ISO de gestión:

ISO 9001:2015 – Sistemas de Gestión de la Calidad La norma ISO 9001 establece los criterios para un sistema de gestión de la calidad que puede ser utilizado por cualquier organización, grande o pequeña, independientemente de su campo de actividad. En la industria cervecera, ISO 9001 ayuda a garantizar que los productos cumplan con los requisitos del cliente y las regulaciones aplicables.

ISO 14001:2015 – Sistemas de Gestión Ambiental La norma ISO 14001 proporciona un marco para que las organizaciones desarrollen un enfoque sistemático para gestionar su impacto ambiental. La industria cervecera, que puede tener un impacto significativo en el medio ambiente, utiliza esta norma para reducir el consumo de energía y agua, y minimizar la generación de residuos.

ISO 22000:2018 – Sistemas de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos ISO 22000 establece los requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos y se aplica a todas las organizaciones de la cadena alimentaria. Para las cervecerías, esta norma es crucial para asegurar que sus productos son seguros para el consumo humano.

ISO 45001:2018 – Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo La norma ISO 45001 especifica los requisitos para un sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo, proporcionando un entorno laboral seguro y saludable. En las cervecerías, la implementación de esta norma ayuda a prevenir accidentes y enfermedades laborales.

Además de las normas ISO, la industria cervecera también adopta otras herramientas y metodologías de gestión para mejorar sus procesos y asegurar la calidad del producto final. Algunas de estas herramientas incluyen:

FSSC 22000 Sistemas de gestión de la seguridad alimentaria, se basa en la ISO 22000, pero incluye requisitos adicionales.

HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) Un enfoque sistemático preventivo para la seguridad alimentaria y la protección de la salud pública.

5S Una metodología japonesa enfocada en la organización y limpieza del lugar de trabajo para mejorar la eficiencia y la seguridad.

Lean Management Un enfoque que busca mejorar continuamente los procesos eliminando el desperdicio y aumentando el valor para el cliente.

Kaizen Una filosofía japonesa de mejora continua que involucra a todos los empleados en la búsqueda de pequeños y constantes cambios que mejoren los procesos.

Estas normas y herramientas no solo aseguran la calidad del producto, sino que también ayudan a las cervecerías a ser más competitivas y sostenibles en un mercado global cada vez más exigente.

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Principales Micotoxinas Reguladas en Europa

En la Unión Europea, el control de micotoxinas en los ingredientes cerveceros está estrictamente regulado para garantizar la seguridad alimentaria. Las principales micotoxinas y sus límites máximos permitidos en cebada malteada, grits y arroz son:

Grits

• Fumonisinas B1, B2 y B3:
  • Suma de B1 + B2: < 1.400 μg/kg
• Tricotecenos y Zearalenona:
  • Suma de T2 + HT2: < 100 μg/kg
  • Deoxinivalenol (DON): < 750 μg/kg
  • Zearalenona: < 200 μg/kg
• Aflatoxinas y Ocratoxina A:
  • Aflatoxina B1: < 2 μg/kg
  • Suma de aflatoxinas B y G: < 4 μg/kg
  • Ocratoxina A: < 3 μg/kg

Arroz

• Tricotecenos y Zearalenona:
  • Suma de T2 + HT2: < 100 μg/kg
  • Deoxinivalenol (DON): < 1.250 μg/kg
  • Zearalenona: < 100 μg/kg
• Aflatoxinas y Ocratoxina A:
  • Aflatoxina B1: < 5 μg/kg
  • Suma de aflatoxinas B y G: < 10 μg/kg
  • Ocratoxina A: < 5 μg/kg

Cebada malteada

• Tricotecenos y Zearalenona:
  • Deoxinivalenol (DON): < 1.250 μg/kg
  • Zearalenona: < 100 μg/kg
• Aflatoxinas y Ocratoxina A:
  • Aflatoxina B1: < 2 μg/kg
  • Suma de aflatoxinas B y G: < 4 μg/kg
  • Ocratoxina A: < 3 μg/kg

Relevancia en la Industria Cervecera

El control de micotoxinas es esencial porque, incluso en pequeñas concentraciones, pueden persistir a través de los procesos de elaboración de cerveza. Aunque el mosto y la fermentación ayudan a eliminar ciertas impurezas, las micotoxinas no se eliminan el el proceso de producción de la cerveza, permaneciendo en el producto final si no se controlan adecuadamente en las materias primas.

Medidas Preventivas

1. Selección de proveedores: Asegurar que el maíz y el arroz provengan de fuentes confiables que cumplan con las normativas de seguridad alimentaria.
2. Análisis regular: Realizar pruebas periódicas para detectar y cuantificar micotoxinas en los adjuntos.
3. Condiciones de almacenamiento: Mantener los cereales en ambientes secos y bien ventilados para prevenir el crecimiento de hongos.
4. Procesos de limpieza: Usar métodos eficaces para eliminar residuos de hongos antes de procesar los cereales.

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 Materias primas (RM)

Materiales que forman parte del producto final:

• Agua
• Malta
• Adjuntos
• Lúpulo (En el enfoque tradicional, mas en enfoques modernos o regulatorios podríamos ser un FI)
• Levadura (En el enfoque tradicional, mas en enfoques modernos o regulatorios podríamos ser un FI)

 Ingredientes funcionales (FI):

Materiales que permanecen en el producto final y cumplen funciones específicas, aunque en pequeñas cantidades.

Sala de cocimiento:

• Caramelo: Colorante utilizado para ajustar el color del mosto y, consecuentemente, el color final de la cerveza. Es producido mediante la caramelización de azúcares como glucosa, sacarosa o maltosa. El caramelo más frecuentemente utilizado en las cervecerías es el producido por la reacción de estos azúcares con amoníaco.
• Antioxidante: Protege el mosto contra la oxidación, preservando frescura y estabilidad. Normalmente se utilizan metabisulfito de sodio o ácido ascórbico o mezclas de ambos. La dosificación total es de entre 3,0 y 4,0 g/hl de agua de mezcla.
• Sal de calcio: Normalmente se utiliza cloruro de calcio. Ayuda en la reducción del pH y la precipitación de proteínas y polifenoles durante la cocción del mosto. Estabiliza las enzimas durante la maceración y ayuda a precipitar compuestos como oxalatos, reduciendo el riesgo de formación de turbidez en la cerveza final y sabores desagradables. Se debe añadir para obtener al menos 50 ppm de calcio en el agua de la malta y del adjunto. Añadir nuevamente en la caldera de cocción para obtener unos 70 ppm en mosto con plato 12%.
• Ácidos: El más utilizado es fosfórico, aunque también se emplean clorhídrico y sulfúrico. Ajustan el pH del mosto para optimizar los procesos enzimáticos y la fermentación. El pH en el cocedor de adjuntos debe ajustarse a 5,7 ± 0,2; en la cuba de cocción, a 5,4 ± 0,1; y el mosto en enfriamiento, a 5,2 ± 0,1.
• Sal de zinc: Mejora la salud de la levadura y la velocidad de la fermentación. Normalmente se utiliza cloruro de zinc, aunque algunas cervecerías también emplean sulfato de zinc. Se añade para obtener aproximadamente 18 ± 2 ppm de zinc.

Filtración:

• Lúpulos isomerizados: Ajustan el amargor sin necesidad de hervir.
• Estabilizador de espuma (alginato): Mejora la retención de espuma en la cerveza.
• Antioxidantes: Protegen la cerveza contra la oxidación, preservando frescura y estabilidad. Normalmente se utiliza metabisulfito de sodio. Dosificación: 1,0 a 2,0 g/hl de cerveza, para obtener unos 15 ppm de SO₂ en el producto final.
• Caramelo: Ajusta el color final si es necesario.

Material auxiliar de proceso (PA)

Productos que facilitan la producción, pero no permanecen en el producto final o lo hacen en cantidades insignificantes.

Sala de cocimiento:

• Enzimas: Normalmente se utilizan alfa-amilasa en el adjunto y beta-glucanasa en la maceración de malta. La alfa-amilasa convierte el almidón de los adjuntos en azúcares fermentables; la beta-glucanasa disminuye la viscosidad del mosto y mejora su filtrabilidad degradando los betaglucanos.
• Clarificante: Ayuda a sedimentar el turbio caliente.

Fermentación y maduración:

• Antiespumante: Controla la formación de espuma excesiva durante la fermentación.
• Enzimas: Glucoamilasa (para producción de cervezas de alta atenuación, llegando hasta el 100%). Proteinasa selectiva como estabilizadores coloidales con mínima repercusión en la estabilidad de la espuma. Alfa-acetolactato descarboxilasa para reducir el tiempo de reducción del diacetilo.
• Clarificante (colágeno, pectinas, silica gel): Acelera la sedimentación de levadura y partículas en suspensión, mejorando también la estabilidad coloidal.

Filtración:

• Medios filtrantes (Tierras diatomeas, Perlite): Ayudan a remover sólidos suspendidos y partículas.
• Carbón activo: Normalmente en polvo y añadido antes del filtro para eliminar sabores y olores indeseados.
• Estabilizadores coloidales (PVPP, Proteinasa): Reducen la turbidez causada por proteínas y polifenoles.

  Material no alimentario (NFC)

Productos utilizados en el entorno de la planta o en sistemas auxiliares que no están destinados al contacto con el producto final.

Envasado:

• Lubricante de corriente: Reduce la fricción en las líneas de envasado.
• Aditivos mejoradores de la limpieza de la soda en la lavadora de botellas: Mejoran el poder de limpieza y penetración de la soda.
• Antiespumante para soda cáustica en lavadoras de botellas.
• Anti-Escalante para las zonas de agua de la lavadora.
• Biocida para pasteurizador: Inhibe el crecimiento microbiano en las zonas frías del pasteurizador.
• Inhibidor de corrosión y Anti-Escalante en el pasteurizador: Evita la corrosión en la cápsula e inhibe los depósitos minerales (incrustaciones).
• Antiespumante: Evita la formación de espuma en los pasteurizadores.

Tratamiento de agua:

• Desinfectante: Elimina microorganismos en el agua. El más eficiente y utilizado es el dióxido de cloro, por su baja formación de subproductos indeseados (clorofenoles y trihalometanos), baja corrosión, amplio espectro de acción, y efectividad en un amplio rango de pH. También se utilizan hipoclorito de calcio y cloro gas.
• Coagulante: Agrupa partículas finas para facilitar su eliminación.
• Floculante: Mejora la sedimentación de partículas suspendidas.
• Agentes suavizadores del agua (ácidos de dosificación directa, Ca(OH)2, resinas de intercambio iónico): Reducen la dureza del agua.
• Anti-Escalante: Previene la formación de incrustaciones en tuberías y membranas.
• Ácidos y bases para limpieza de membranas: Limpian sistemas de ósmosis inversa.
• Sales, ácidos o bases: Para regeneración de resinas de intercambio iónico, incluidas las resinas utilizadas en el tratamiento de agua de calderas.

Unidades CIP:

• Detergentes básicos: Eliminan la carga orgánica (grasas, proteínas, etc.).
• Detergentes ácidos (con o sin desinfectante): Eliminan incrustaciones minerales.
• Desinfectantes: Eliminan microorganismos.
• Aditivos para soda (oxidantes): Mejoran la eficacia de la limpieza con soda cáustica.

Refrigeración:

• Propilenglicol (PG): Fluido refrigerante seguro para alimentos, utilizado para bajar el punto de congelación del agua.
• Aditivo inhibidor de corrosión para PG.
• Biocida para torres de enfriamiento: Controla el crecimiento de microorganismos.
• Alguicida para torres de enfriamiento: Previene la formación de algas.
• Anti-Escalante en torres de enfriamiento: Reduce la formación de incrustaciones.
• Inhibidor de corrosión en torres de enfriamiento: Protege las superficies metálicas.

Caldera de vapor:

• Aumentador de alcalinidad: Ayuda a controlar el pH del agua de la caldera entre 10 y 12 para evitar la corrosión.
• Secuestrador de oxígeno: Previene la corrosión al eliminar el oxígeno disuelto.
• Anti Escalante: Evita incrustaciones de minerales.
• Inhibidor de corrosión en el sistema de condensado: Protege las superficies metálicas.
• Agente anti espumante: Controla la formación de espuma en la caldera.

 Material de empaque (PM):

Productos utilizados para contener, proteger y transportar el producto final.

• Empaque Primario: Botellas, latas, barriles, coronas, tapas.
• Empaque Secundario: Etiquetas, cajas de cartón, mangas retráctiles, cola caliente/fría, tinta de datado.
• Empaque Terciario: Pallets, envolturas plásticas.

 Productos para el control de plagas (PC):

Producto utilizado para prevenir y controlar infestaciones de plagas.

Planta de cereales:

• Fosfuro de aluminio: Pesticida utilizado para controlar plagas en granos almacenado.

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