Cocción del mosto con intercambiador interno

Este método utiliza un intercambiador de calor multi-tubular, ubicado dentro de la caldera de ebullición o también llamado hervidor. Se puede dividir en dos subtipos:

• Cocción por convección natural

El calor se transfiere mediante un intercambiador ubicado en la mitad de la caldera de ebullición, el cual está completamente cubierto por el mosto. La circulación del mosto se produce de manera natural debido a la formación de burbujas de vapor dentro de los tubos, que ascienden y empujan el mosto hacia arriba. En la parte superior del intercambiador, por encima del mosto, se encuentran uno o dos deflectores. Estos deflectores redirigen el caudal de mosto ascendente hacia la superficie del mosto, aproximadamente a la mitad entre la pared de la caldera y el intercambiador. Este efecto asegura una mezcla homogénea del mosto, garantizando que todo el mosto se caliente uniformemente.

• Cocción por convección forzada

Este sistema es similar en principio de construcción a la caldera de convección natural, pero incluye una bomba que retira el mosto de la caldera y lo envía de vuelta a la entrada de mosto en la parte inferior de la caldera, directamente debajo del intercambiador de calor. Este sistema de recirculación fuerza el movimiento del mosto a través del intercambiador interno, mejorando la mezcla y la transferencia de calor. Además, este método optimiza el inicio de la cocción en comparación con la convección natural, ya que en esta última la homogenización es deficiente al comienzo de la cocción.

Cocción del mosto con intercambiador externo

En este método, el mosto se bombea fuera de la caldera a través de un intercambiador de calor y luego regresa a la caldera.

Etapas del proceso de cocción

1. Llenado de la caldera
   El mosto precalentado se transfiere a la caldera.
2. Calentamiento inicial
   Se incrementa la temperatura del mosto hasta alcanzar el punto de ebullición.
3. Adición de lúpulo
   El lúpulo se añade en varias etapas durante la ebullición, según el perfil de amargor y aroma deseado.
4. Mantenimiento de la ebullición
   El mosto se mantiene en ebullición vigorosa durante un tiempo determinado (generalmente 50 a 90 minutos), asegurando la esterilización y las reacciones químicas necesarias.
5. Bombeo del mosto caliente
   Tras la ebullición, el mosto caliente se transfiere a un tanque whirlpool o de sedimentación, permitiendo la separación del “turbio caliente”.

Ventajas de un proceso de cocción optimizado

Calidad consistente
Una cocción controlada asegura la consistencia en el sabor y la calidad de la cerveza.
Eficiencia energética
Optimizar el proceso de cocción puede reducir el consumo energético.
Mejora del perfil sensorial:
Un control preciso de la cocción permite ajustar el perfil de amargor y aroma de la cerveza.
Claridad del Mosto
La eliminación eficiente del tubio caliente mejora la claridad y estabilidad del mosto.

The post Sistemas de cocción de mosto first appeared on Tecnología Cervecera.

• Obstaculizar la clarificación del mosto.
• Recubrir la levadura.
• Aumentar la cantidad de sedimento rico en turbio en la fermentación, lo que incrementa la merma.
• Contener ácidos grasos de la malta.
• Dificultar la filtración de la cerveza si no se separa a tiempo.

Métodos modernos de separación de turbio caliente:

Whirlpool

Este método es considerado uno de los procesos más elegantes y económicos. El whirlpool es un recipiente vertical cilíndrico sin piezas interiores y con fondo plano, donde el mosto se introduce tangencialmente mediante bombeo desde la caldera. Esto genera un flujo rotatorio que causa que el turbio caliente se sedimente formando un cono en el centro del recipiente, mientras que el mosto es extraído.

Principio de operación del whirlpool:

Diseño del recipiente
El Whirlpool es un recipiente vertical cilíndrico sin piezas interiores y con fondo plano. Su diseño permite que el mosto circule de manera controlada.

Introducción del mosto
El mosto caliente se introduce tangencialmente en el recipiente mediante bombeo. Esta entrada tangencial es clave para generar un flujo rotatorio dentro del Whirlpool.

Generación del flujo rotatorio
La entrada tangencial del mosto crea un flujo rotatorio en el interior del Whirlpool. Este flujo provoca que las partículas de turbio caliente se muevan hacia el centro del recipiente debido a la fuerza centrífuga.

Sedimentación del turbio
Conforme el flujo rotatorio continúa, las partículas más pesadas del turbio caliente comienzan a sedimentar en el centro del recipiente, formando un cono de turbio en el fondo del whirlpool.

Extracción del mosto clarificado
El Whirlpool cuenta con dos tubos de salida laterales en el cilindro y dos salidas en el fondo, ubicadas lo más cerca posible a la pared del cilindro y a 180 grados una de la otra. Las salidas laterales están diseñadas para disminuir el tiempo de extracción del mosto. Aproximadamente 10 minutos después de que el mosto se ha bombeado al whirlpool, la primera salida lateral se abre, permitiendo que el mosto clarificado se extraiga sin turbio, ya que el turbio ha sedimentado más allá de esta primera salida. Luego se abre la segunda salida lateral para continuar la extracción. Finalmente, se utilizan ambas salidas del fondo abiertas para que la superficie del líquido descienda uniformemente y no romper el cono de turbio formado. Durante esta etapa, es crucial disminuir el caudal de salida para no romper el cono de turbio. Si el caudal es demasiado rápido, el líquido descenderá más rápidamente fuera del cono que dentro, dispersando y rompiendo el cono de turbio.

Remoción del turbio
Una vez que se ha extraído el mosto clarificado, el turbio sedimentado en el centro del recipiente puede ser removido. Esta remoción puede realizarse manualmente o mediante un sistema automatizado, dependiendo del diseño específico del whirlpool.

Tiempo de ocupación
El tiempo de ocupación del Whirlpool debe estar por debajo de los 60 minutos. Esto es fundamental para minimizar la carga térmica al mosto, evitar la formación de DMS (dimetil sulfuro) a partir de su precursor, que no será retirado, y para ahorrar tiempo en el proceso.

Sedimentador cilindro cónico

El sedimentador cilindro cónico es otro método efectivo para la separación del turbio caliente. Este sistema utiliza un diseño cilíndrico con una base cónica que facilita la sedimentación de las partículas más pesadas hacia el fondo, donde pueden ser fácilmente removidas. El sedimentador también tiene dos tubos de salida laterales en el cilindro, y una única salida en la parte inferior del cono que también se utiliza como entrada del mosto.

Principio de operación del Sedimentador Cilindro Cónico:

Introducción del mosto
El mosto caliente se introduce casi siempre por la parte inferior del cono, prescindiendo del efecto rotativo del mosto.

Sedimentación del turbio
Al igual que en el Whirlpool, las partículas más pesadas del turbio caliente comienzan a sedimentar hacia el fondo cónico del recipiente.

Extracción del mosto clarificado
Las salidas laterales se utilizan primero para reducir el tiempo de extracción, abriendo la primera después de unos 10 minutos, seguida por la segunda. Durante toda la extracción lateral del mosto, el turbio se va retirando periódicamente desde el fondo del cono.

Uso de medidor de turbidez
Se utiliza un medidor de turbidez para monitorizar la extracción del turbio a la salida del cono, asegurando que no se retire mosto en exceso junto con el turbio. La extracción del turbio comienza 10 minutos después del bombeo del mosto al sedimentador y se realiza durante toda la extracción lateral del mosto, de forma intermitente, monitoreando la turbidez.

Recuperación del turbio
El turbio extraído se puede recuperar enviándolo a la entrada del filtro de mosto durante la filtración del mosto. Este procedimiento también puede aplicarse al turbio del whirlpool, enviándolo al filtro de mosto durante la filtración del mismo. Para esto es necesario tener un tanque de turbio para almacenarlo y poderlo usar en la siguiente filtración de mosto.

Tiempo de ocupación
El tiempo de ocupación del sedimentador cilindro cónico también debe estar por debajo de los 60 minutos para minimizar la carga térmica al mosto, evitar la formación de DMS y ahorrar tiempo en el proceso.

The post Separación del turbio caliente first appeared on Tecnología Cervecera.

Importancia del mosto

El mosto es el resultado de varios procesos precisos y controlados que aseguran la extracción adecuada de azúcares fermentables y no fermentables, así como otros compuestos que contribuirán al perfil sensorial de la cerveza. La calidad del mosto influye directamente en la calidad de la cerveza final, haciendo que cada etapa del proceso de producción del mosto sea crucial.

Etapas del Proceso de Producción

Transporte, almacenamiento y limpieza de cereales sólidos
Asegura que los cereales utilizados estén en condiciones óptimas para la producción.

Molienda de malta y de los adjuntos sólidos
Prepara los granos para la extracción de azúcares fermentables.

Maceración
Disuelve los componentes de los cereales y convierte los almidones en azúcares fermentables

Filtración del mosto
Separa el mosto líquido de los sólidos insolubles.

Pre-calentamiento del mosto
Calienta el mosto de una forma rápida a la temperatura deseada, para ahorrar tiempo de ocupación de la caldera de cocción.

Cocción del mosto
Esteriliza el mosto, solubiliza los componentes del lúpulo, isomeriza los alfa ácidos, retira componentes volátiles no deseados, coagula las proteínas y contribuye al desarrollo de sabores y aromas.

Separación del turbio caliente
Elimina proteínas coaguladas y otros sólidos.

Enfriamiento del mosto
Baja la temperatura del mosto antes de la fermentación.

Oxigenación del mosto
Prepara el mosto para la adición de levadura y el inicio de la fermentación.

Cada una de estas etapas es crucial para asegurar la calidad y consistencia de la cerveza final. A continuación, exploraremos en detalle cada uno de estos pasos en sus respectivas secciones

The post Producción del mosto first appeared on Tecnología Cervecera.

Necesidad de la molienda

La molienda es una etapa crítica en la producción de cerveza, necesaria para romper la estructura de los granos y liberar el contenido de almidón y enzimas para su posterior conversión en azúcares fermentables durante la maceración. Los objetivos principales de la molienda son:

Maximizar la extracción de azúcares fermentables
Asegurar una buena exposición del almidón a las enzimas durante la maceración

Preservar la cáscara de la malta
Mantener la integridad de la cáscara es crucial para formar un lecho filtrante efectivo en la cuba filtro

Diferencias en la molienda

La molienda de la malta puede variar significativamente según el tipo de equipo de filtración de mosto utilizado. Para una cuba filtro, es crucial mantener la integridad de las cáscaras de la malta, ya que estas forman un lecho filtrante adecuado que asegura un mosto claro y una adecuada filtrabilidad. En contraste, cuando se utiliza un filtro prensa, la molienda puede ser más fina, ya que este equipo no depende tanto de la estructura de las cáscaras para obtener un mosto claro y limpio. A continuación, se describen las diferencias en la molienda según el tipo de filtro de mosto a utilizar:

Molienda para filtración de mosto con filtro prensa
Para la malta, se utiliza un molino de martillos, con el objetivo de obtener una molienda más fina y, consecuentemente, lograr una mayor extracción de los componentes de la malta. En el caso de los adjuntos en grano (el grits y las hojuelas de maíz no es necesario molerlo), se utiliza mayoritariamente el molino de martillos, aunque en algunas cervecerías se emplean molinos de rodillos o, menos comúnmente, molinos de discos. En todos los casos, la molienda adjuntos solidos en grano se realiza en seco

Molienda para filtración de mosto con cuba filtro
Para los adjuntos en grano, se utilizan los mismos tipos de molinos que para la filtración con filtro prensa.
Para la malta, se emplean molinos de rodillos, que vienen en una amplia variedad de configuraciones, tanto en el número de rodillos como en el método de humectación de la malta. Según la humectación, se pueden distinguir tres tipos de molienda:

Molienda seca de malta
Consiste en dos o más rodillos que giran en direcciones opuestas para romper los granos. Estos molinos pueden ser de:

Un par de rodillos: Utilizado solo en micro cervecerías.
Dos pares de rodillos: Con tamices intermedios para realizar una separación de las fracciones molidas y optimizar la molienda.
Cinco rodillos: Muy comunes provisto de tamices intermedios.
Tres pares de rodillos: Los más comunes e igualmente provistos de tamices intermedio, por debajo de los primeros dos pares de rodillos.

Molienda húmeda de malta
Similar al molino de un par de rodillos en seco, pero diseñado para trabajar con granos humedecidos. La molienda húmeda implica añadir agua a los granos antes de molerlos, lo que reduce la producción de polvo y puede mejorar la eficiencia de extracción.

Molienda de malta con acondicionamiento
Método intermedio que involucra humedecer ligeramente la malta antes de la molienda para mejorar la flexibilidad de las cáscaras y reducir el polvo. Esto ayuda a mantener la integridad de las cáscaras, similar a la molienda en seco, pero con las ventajas de una molienda más eficiente.

Evaluación de la Molienda

Para evaluar la calidad de la molienda, se utilizan varios criterios:

Tamaño de partícula
La distribución del tamaño de partícula debe ser uniforme, con una buena mezcla de harina, grits y cáscaras.

Integridad de las cáscaras
Las cáscaras deben estar lo suficientemente enteras para formar un lecho filtrante eficaz.

Rendimiento de extracción
La eficiencia en la extracción de azúcares fermentables debe ser alta, sin una excesiva producción de harina que podría obstruir el sistema de filtración.

The post Molienda de la malta y de los adjuntos sólidos first appeared on Tecnología Cervecera.

Infusión

Es el método más sencillo y comúnmente utilizado, donde la malta se mezcla con agua caliente en una sola etapa. Dependiendo del tipo de cerveza y de los perfiles de sabor deseados, la temperatura y los tiempos de pausa pueden variar. Un ejemplo exhaustivo de infusión podría ser:

Mezclado de la malta molida con el agua a 45ºC con pausa de 5 min
Esta etapa se conoce como la pausa de la glucanasa, ya que esta es la temperatura óptima para esta enzima.

Subir la temperatura hasta 55ºC y hacer una pausa de 10 min
Esta es la pausa de la proteasa. El incremento de temperatura debe ser de aproximadamente un grado centígrado por minuto en todos los pasos de aumento de temperatura.

Subir la temperatura a 63ºC y hacer una pausa de 5 min
Esta es la pausa de licuefacción, aunque debería llamarse pausa de maltosa, ya que este es el óptimo de la β-amilasa, que forma maltosa a partir del almidón. En esta pausa, además de la formación de maltosa, ocurre la gelatinización del almidón y la licuefacción del mismo por un efecto reducido de la α-amilasa, aunque esté fuera de su óptimo de temperatura.

Subir la temperatura a 72ºC y hacer una pausa hasta alcanzar la normalidad del yodo
Esta pausa se llama sacarificación y está en el óptimo de la α-amilasa. En este paso, debemos asegurar la normalidad del yodo, que indica que no queda almidón sin convertir degradar

Finalmente, subir la temperatura a 78ºC y luego bombear el macerado a la filtración.

El pH de la maceración es de suma importancia, ya que las enzimas también tienen óptimos de pH y fuera de estos no trabajan. Las enzimas tienen diferentes óptimos de pH, pero se puede decir que en la maceración de malta, un pH de entre 5.2 y 5.4 es el óptimo para los diferentes grupos de enzimas de la malta.

Decocción

Es un método más complejo que implica retirar y hervir una parte del macerado y luego devolverlo al resto del mosto. Este proceso se puede repetir varias veces (doble o triple decocción) y se utiliza principalmente en cervezas tradicionales. En este caso, se necesita un recipiente adicional denominado cocedor de malta. La decocción ayuda a desarrollar sabores más profundos y complejos y a mejorar la eficiencia de extracción.

The post Maceración con pura malta first appeared on Tecnología Cervecera.

Método Antiguo

En el método antiguo, la maceración con adjuntos se realiza de la siguiente manera:

Mezcla Inicial
El adjunto molido se mezcla con un 10% a 20% de malta o se bombea una solución del macerador de malta para iniciar la licuefacción y reducir la viscosidad de la solución.

Cocción del Adjunto
La mezcla se hierve para desdoblar el almidón lo máximo posible.

Maceración Combinada
La solución del adjunto hervido se mezcla nuevamente con el macerador de malta y se procede con la maceración convencional de malta por infusión, como si solo se estuviese utilizando malta. Preferiblemente comenzado por la la pausa de 63ºC.

Método Moderno

En la actualidad, el proceso ha evolucionado con la adición de enzimas como la α-amilasa, lo que permite una mayor eficiencia y control sobre el proceso. Un ejemplo exhaustivo del método moderno podría ser:

Mezclado del adjunto con agua a 60ºC
Añadir el adjunto molido al agua a 60ºc y mantener la temperatura.

Adición de α-amilasa
Incorporar la enzima después de la caída de los primeros kilogramos de adjunto, esto se hace para proteger la enzima, y mantener la temperatura hasta terminar de añadir el adjunto.

Aumento de temperatura a 80ºC: Incrementar la temperatura a 80ºC, manteniendo una pausa de 15 minutos para asegurar una gelatinización del almidón.

Aumento de temperatura a 90ºC: Subir la temperatura a 90ºC y mantener durante 30 minutos para asegurar la sacarificación, formando la mayor cantidad posible de azúcares fermentables.

Cocción
Hervir la solución de adjunto durante 10 minutos. Con esto se pretende desdoblar lo máximo posible el almidón para ser atacado posteriormente por las enzimas de la malta. Este paso se excluye en algunas cervecerías dependiendo de la eficiencia de la enzima utilizada y la preferencia de la cervecería.

Mezcla con el macerador de malta
Asegurando de mantener la temperatura por debajo de los 65°C, preferiblemente a 63ºC, al mezclar el adjunto con el macerador de malta para asegurar que las enzimas de la malta puedan trabajar eficientemente durante la maceración convencional.

Maceración combinada
Proceder con la maceración convencional de malta por infusión, como si solo se estuviese utilizando malta. Preferiblemente comenzado por la la pausa de 63ºC.

The post Maceración con adjuntos sin maltear first appeared on Tecnología Cervecera.

Es importante tener cuidado con las sustancias que deseamos solubilizar lo menos posible, como los taninos de las cáscaras, que pueden afectar negativamente la calidad. Además, buscamos extraer aminoácidos y proteínas de bajo peso molecular, así como degradar los betaglucanos, ya que influyen negativamente en la filtración del mosto y de la cerveza.

La degradación de las sustancias insolubles podría ser el objetivo primordial de la maceración. Esta degradación ocurre a través de las diferentes enzimas que se formaron durante la producción de la malta. Podemos imaginar las enzimas como tijeras naturales que pueden cortar moléculas grandes en pequeñas. Hay varios tipos de enzimas en la malta, y estas funcionan solo dentro de un rango específico de temperatura. Fuera de este rango, no trabajan, y por encima del rango superior, se desactivan irreversiblemente.

Las enzimas principales de la malta y sus propósitos, junto con sus óptimos de temperatura, son:

α-amilasa
Convierte el almidón en azúcares fermentables. Óptimo de temperatura: 70-75°C.

β-amilasa
Rompe los enlaces terminales del almidón para producir maltosa. Óptimo de temperatura: 60-65°C.

Proteasas
Degradan las proteínas en aminoácidos y péptidos. Óptimo de temperatura: 45-55°C.

β-glucanasa
Degrada los beta-glucanos que afectan la viscosidad del mosto. Óptimo de temperatura: 40-45°C.

La degradación del almidón ocurre en tres etapas importantes:

Gelatinización
Hinchamiento y reventamiento de los granos de almidón por la incorporación de gran cantidad de agua caliente en la molécula de almidón. Esto ocurre en la malta a unos 60°C, en el maíz a unos 75°C y en el arroz a unos 80°C o más.

Licuefacción
Disminución de la viscosidad de la solución por el efecto de la degradación del almidón por acción de la α-amilasa, transformándolo en moléculas más pequeñas.

Sacarificación
Formación de maltosa a través de la acción de la beta-amilasa.

A partir de esta explicación, podemos decir que la maceración, desde el punto de vista de proceso, consiste en el mezclado de la malta con agua y el calentamiento de la solución, realizando diferentes pausas con tiempos y temperaturas controladas para solubilizar los componentes de la malta.

Dependiendo de la materia prima a utilizar, podemos dividir las maceraciones en dos tipos:

Maceración con pura malta
Maceración con adjuntos no malteados

Estas se realizan en recipientes separados denominados macerador de malta o cuba de maceración y cocedor de adjuntos.

El propósito de la maceración de los adjuntos es degradar el almidón para convertirlo en azúcares fermentables, a diferencia de la malta, que además del almidón, busca solubilizar otros componentes importantes.

The post Maceración first appeared on Tecnología Cervecera.

Filtros prensa de nueva generación

En las últimas décadas, se han introducido al mercado nuevos filtros prensa que ofrecen mejoras significativas respecto a los diseños convencionales. El filtro prensa consiste en módulos de cámaras de membrana y placas alternadas, fabricadas de polipropileno. Las membranas elásticas se inflan con aire comprimido para presionar contra el bagazo, facilitando una extracción eficiente del extracto.

Secuencia operativa en el filtro prensa

1. Llenado del Filtro: La maceración se bombea por abajo a una presión de 0,15 a 0,2 bar, descargándose el primer mosto inmediatamente.
2. Filtración del Macerado y Obtención del Primer Mosto: La presión se mantiene constante en 0,4 a 0,5 bar mientras la maceración llena las cámaras. La filtración del primer mosto dura aproximadamente 20 minutos.
3. Primera Compresión: Se prensa el bagazo con aire comprimido a 0,5 a 0,6 bar, reduciendo el espesor del bagazo.
4. Riego: Se introduce agua de riego a 78°C, extrayendo el extracto del bagazo durante 50 a 55 minutos, con la presión aumentando a 0,6 a 0,8 bar.
5. Compresión Final: Se aumenta la presión a 0,8 bar para exprimir el extracto restante y secar el bagazo.
6. Descarga de Bagazo: Al abrir el filtro, el bagazo cae en la tolva de bagazo de donde se evacua con ayuda de un tornillo sin fin.

Ventajas del filtro prensa

Los filtros prensa modernos presentan varias ventajas:

Tiempo de filtración confiable: Permiten realizar hasta 12 cocimientos diarios.
Facilidad de operación: Reducción del esfuerzo de trabajo y alta durabilidad de las telas filtrantes.
Calidad del mosto: Obtención de mosto claro con baja turbidez.
Rendimiento: Alta extracción del extracto y eficiencia en el tiempo de filtración.
Mínima absorción de oxígeno: Introducción de macerado por abajo.

The post Filtro prensa first appeared on Tecnología Cervecera.

Al final del proceso de maceración, la mezcla resultante está compuesta por una solución acuosa de sustancias solubles y no solubles. El líquido con la parte soluble se denomina mosto, mientras que las partes no solubles es el bagazo o afrecho. El bagazo está compuesto esencialmente por cáscaras, embriones y otras sustancias las cuales no fueron disueltas durante la maceración.

Para la fabricación de cerveza, se utiliza únicamente el mosto, que debe ser separado del bagazo. Este proceso de separación se denomina filtración del mosto. En la filtración del mosto, es crucial recuperar el extracto de manera casi completa. Este proceso se lleva a cabo en 2 fases consecutivas:

1. Filtración del primer mosto.
2. El lavado del bagazo con agua caliente para extraer, lo máximo posible, el extracto solubilizado en la maceración.

Filtración de mosto (primer mosto y lavado o riego)

El mosto que se filtra del bagazo se denomina primer mosto. Una vez que el primer mosto se ha filtrado, todavía queda extracto en el bagazo. Este extracto debe ser recuperado para optimizar el proceso. Por esta razón, el bagazo se lava para extraer el extracto soluble restante después de la filtración del primer mosto. Este proceso de lavado diluye progresivamente el mosto.

Para alcanzar la concentración deseada del mosto al final de la filtración, el primer mosto debe tener un contenido de extracto de aproximadamente 5 puntos (5%) superior que el extracto original de la cerveza a fabricar. Por ejemplo, para una cerveza con 12% de extracto, el primer mosto debe tener unos 18% de extracto. El extracto retenido en el bagazo se extrae lavándolo con agua caliente normalmente a 78ºC. Este proceso es conocido como riego o lavado. El mosto filtrado y más diluidos se denominan mosto del lavado o segundo mosto, cuyo contenido de extracto disminuye rápidamente al inicio y de forma más lenta posteriormente, ya que el último extracto se lava con dificultad debido a la difusión.

La cantidad de agua de riego utilizada depende de la cantidad y concentración del primer mosto, así como de la concentración deseada en el cocedor de mosto. Para una cerveza con 12% de extracto, se utilizan diferentes relaciones de cantidad de primer mosto y agua de riego, según la concentración del primer mosto.

Automatización de los filtros de mosto

Hoy en día, los filtros de mosto modernos tienen un alto grado de automatización, permitiendo que las filtraciones ocurran casi en su totalidad de manera automática. Este proceso es bastante complejo y requiere el monitoreo de varios parámetros críticos. Por esta razón, el grado de automatización es alto para garantizar una filtración óptima.

La automatización incluye sistemas avanzados de control y monitoreo que gestionan aspectos como:

Control de Flujo
Sensores y actuadores regulan el flujo del mosto para asegurar una filtración uniforme.
Presión y temperatura
Monitoreo constante de la presión y la temperatura para mantener condiciones óptimas durante la filtración.
Nivel de mosto
Sensores de nivel aseguran que el mosto se mantenga dentro de los límites adecuados para evitar desbordamientos o funcionamiento en seco.
Recirculación y Lavado
Sistemas automáticos gestionan la recirculación del mosto y el lavado para maximizar la eficiencia de extracción de azúcares.
Drenaje y Descarga de Bagazo
Automatización del drenaje del mosto filtrado y la descarga del bagazo para reducir el tiempo de inactividad entre lotes.

Transporte y análisis del bagazo

El bagazo obtenido tras la filtración tiene un contenido de agua del 60 a 80% y se genera a razón de unos 21 kg por hectolitro de cerveza. Este bagazo es valioso como forraje debido a su buen valor nutritivo y digestibilidad mejorada en comparación con la cebada original. Sin embargo, es importante vender el bagazo rápidamente, ya que puede fermentarse y deteriorarse fácilmente en climas cálidos.

El transporte del bagazo generalmente se realiza mediante sistemas de tornillo sinfín y aire comprimido hasta instalaciones de almacenamiento o directamente a vehículos de remoción en las cervecerías más pequeñas. En algunas plantas, el bagazo puede ser secado para reducir su contenido de agua a unos 10%, aunque este proceso es costoso en términos de energía y solo es viable si el bagazo seco se puede vender a un precio significativamente mayor que el bagazo húmedo.

El análisis del bagazo proporciona información sobre la cantidad de extracto restante. Este análisis incluye la determinación del extracto extraíble por lavado y el extracto total. La diferencia entre ambos representa el extracto degradable. Estos datos son esenciales para evaluar la eficiencia del proceso de cocción y filtración, y para identificar posibles mejoras.

The post Filtración del mosto first appeared on Tecnología Cervecera.